?智能化大中型冷帶鋼軋機已完成沒頭、半無頭冷軋，對板帶的品質如冷軋鋼板帶的表層平面度、薄厚差等層面規定愈來愈高，對工作中輥的品質規定也愈來愈高，不論是對表層強度或是淬硬層深層的規定都是有比較大的提升。熱軋工作中輥材料的科學研究一直深受軋輥界的十分重視，從45號鋼慢慢發展趨勢到2%Cr、3%Cr、5%Cr槽鋼，其發展趨勢通常以鉻含量的不斷提升為本質特征。近些年發生了半高速鋼、高速鋼軋輥材料，其機構和碳化物的科學研究已經有一些報導。安徽環渤灣高速鋼軋輥有限公司的專業技術人員對一種新開發設計的煅造高速鋼熱軋工作中輥原材料的淬火加工工藝開展科學研究，剖析了淬火溫度對高速鋼軋輥機構、晶粒大小、殘余奧氏體和強度的危害，為開發設計高檔熱軋工作中輥給予基礎理論及實驗基本。
實驗用新式煅造高速鋼
軋輥原材料選用50kg真空感應爐開展冶煉，隨后高溫煅造成100mm×100mm×250mm胚料，經700℃、4h淬火后獲得實驗用初始料。金相試件為15mm×15mm×15mm格子，選用箱式電阻爐開展不一樣溫度加溫，空冷淬火。選用660RLD/T型洛氏硬度計檢驗強度，選用X’perProX射線衍射儀檢驗殘余奧氏體，選用Axiovert200MAT電子顯微鏡檢驗機構和晶粒大小，選用QUANTA400掃描儀透射電鏡觀查碳化物。
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新式煅造高速鋼軋輥鑄態機構為下馬氏體+萊氏體+小量奧氏體+條小塊碳化物+顆粒碳化物，在其中塊狀的條形碳化物為鋼液凝結全過程中進行析出的碳化物，顆粒碳化物為制冷全過程中從馬氏體中進行析出的二次碳化物，碳化物含量為3.6%。研究表明：
（1）淬火溫度危害碳化物的融解，伴隨著淬火溫度的上升，高速鋼軋輥淬火機構中碳化物含量慢慢降低。當溫度上升至1200℃時，顆粒狀碳化物已基本上融解，僅存小量小塊碳化物。
（2）伴隨著淬火溫度的上升，高速鋼晶體持續成長。當淬火溫度超出1040℃時，晶體成長發展趨勢顯著，淬火溫度超出1160℃，晶粒大小達4.5級，晶體鈍化處理已十分比較嚴重。
（3）伴隨著淬火溫度的上升，殘余奧氏體含量持續提升。當淬火溫度在1080℃以內時，殘余奧氏體含量提升較輕緩，接著其含量大幅度提升。當淬火溫度做到1160℃時，殘余奧氏體含量增加到38%。因而，從殘余奧氏體含量操縱層面考慮到，淬火溫度應小于1080℃.
（4）在1040℃淬火時，強度做到最高值，高可達64.1HRC，這時高速鋼軋輥機構、晶粒大小、殘余奧氏體含量配對做到優良。
（5）新式煅造高速鋼軋輥原材料淬火溫度應挑選 在1020～1080℃中間。
