?軋輥的使用壽命關鍵在于軋輥的本質特性和工作中承受力，本質特性包含抗壓強度和硬度等層面。要使軋輥具備充分的抗壓強度，關鍵從軋輥原材料層面來考慮到；硬度一般就是指軋輥工作中表面的硬度，它決策軋輥的耐磨性能，在一定水平上也決策軋輥的使用期限，根據有效的材質選擇和熱處理工藝方法能夠達到軋輥的硬度規定。

冷軋輥在作業全過程中需要承擔較大的冷軋工作壓力，再加上鑄坯的焊接.參雜.邊裂等難題，非常容易造成 一瞬間高溫，使作業輥遭受明顯熱沖擊性導致裂痕.粘輥乃至脫落而損毀。因而，冷軋輥要有抵御因彎折.扭曲.剪應力造成的干裂和脫落的工作能力，與此同時也需要有高的耐磨性能.觸碰疲勞極限.沖擊韌性和熱沖擊性強度等。

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軋輥的材料加工和熱處理加工?

從20新世紀70時代中后期到80時代中后期，世界各國進行科學研究應用鉻含量在3%～5%的深淬硬層熱軋工作中輥鋼。3%鉻冷軋輥不需重淬，且合理淬硬層高度可實現25～30ｍｍ，5%Ｃｒ冷軋輥合理淬硬層深度1則做到40ｍｍ，其抗磨性和抗安全事故特性也是有明顯提升。在這里一環節，中國研發了9Ｃｒ3ＭｏＶ鋼，海外一些生產廠也依次開發設計營銷推廣了深淬硬層冷軋輥，如美國的3.25%Ｃｒ鋼和5%Ｃｒ鋼，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53.ＦＨ13.ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。這種鋼都選用高碳鋼高合金制品，具備優良的硬度和耐磨性能，但軋輥淬硬表面延性大，觸碰疲憊使用壽命低，品質不穩定。

為提升淬硬層深及觸碰疲憊使用壽命，減少淬硬層延性及超溫敏感度，與此同時也為達到鑄坯對熱軋工作中輥物理性能和性能指標的進一步規定，自20個世紀80時代中.中后期，海外軋輥生產廠家對5%Ｃｒ冷軋輥鋼實現了成分的優化工作，關鍵是在5%Ｃｒ鋼中提升鉬.釩的含量或添加鈦.鎳等原素。加上0.1%上下鈦的5%Ｃｒ鋼軋輥中，鈦以碳碳氫化合物(ＴｉＣＮ)方式在基材中細微進行析出，通過磨擦消耗后ＴｉＣＮ掉下來，在軋輥表面產生刮痕，使適當的粗細再造。在鍍錫板擠壓機的操作過程中，合理運用表面粗糙度減少小的優勢，從冷軋前期就可快速冷軋。

在最后熱處理工藝環節中，對軋輥鋼的熱處理和加溫限定在馬氏體中碳含量不超過0.6%的水平，隨后開展盡量明顯的制冷，那樣就可以獲得較深的淬硬層。這時，軋輥的淬硬層機構除隱針奧氏體(以呂板為主導)外，還有約4%的馬氏體和10%上下的殘余馬氏體。軋輥的表面硬度(包含殘留壓壓力的危害)約為ＨＳ(Ｄ)95～99。

最終，用超低溫淬火將軋輥表面硬度調節到標準值，超低溫淬火越充足，硬度稍低時延展性越好，耐熱裂工作能力越高。鉬.釩含量的提高造成 熱處理后鋼中帶有較多的殘留馬氏體，淬火后絕大多數又變化為新奧氏體，那樣就有利于提升軋輥硬度，提高耐磨性能并減少損壞面表面粗糙度。

冷軋輥的發展前景將是在進一步提高抗壓強度硬度和淬硬層高度的與此同時，確保一定的延展性。大中型熱軋工作中輥將廣泛選用含釩.銑.鎳等原素的改進版5%Ｃｒ鋼生產制造。為增強原料的切削性能，Ｃｒ的含量將進一步提升，如8%～10%Ｃｒ及高些鉻的鍛鋼已進行用以現實生產制造，但含Ｃｒ量的增多會致使不佳的延展性，因而必須適度均衡Ｃ和Ｃｒ含量，在較低的環境溫度下熱處理得到所須要的冷軋輥硬度，進而降低軋輥的開裂和減少其破裂敏感度。此外，伴隨著鑄鋼件生產技術的進一步健全，高錳鋼工作中輥將大量地運用于大中型冷連擠壓機。5%Ｃｒ以及含釩的改進版鋼普遍適用于大中型支承輥鑄鋼件，高鉻含量的大中型鍛鋼支承輥進到實用階段。大中型熱軋工作中輥規定選用電渣重熔錠鍛制，而大中型支承輥鑄鋼件用鋼則被普遍選用鋼水包精練并真空泵除氣的冶鑄加工工藝生產制造，鋼液的純度均實現較高質量。

總而言之，有效選料及選用適宜的調質處理方法高品質地生產制造軋輥，能夠節省很多的輥材，減少軋鋼廠產品成本，與此同時提升軋輥的產品質量和生產量。因而，應高度重視軋輥選料的新動態，從軋鋼廠的現實情況考慮.開發設計軋輥的新材料，提升軋輥的生產品質。